FCA Reactor Systems

Un réacteur sous pression (autoclave agité) est un récipient chimique, conçu pour effectuer des réactions chimiques sous pression.

On utilise les réacteurs sous pression de laboratoire à des fins diverses : la reproduction des réactions chimiques sous pression, l’hydrogénation, la polymérisation, la cristallisation, le criblage de catalyseurs, la synthèse (API et zéolite) et la recherche sur les matériaux. On peut utiliser les résultats de ces expériences afin d’optimiser un produit ou de mieux comprendre son comportement.

Suurmond fournit des systèmes de réacteurs complets et polyvalents, comprenant le cadre ou le boîtier de sécurité, l’entraînement magnétique, la libération rapide en option, le levage hydraulique, le mécanisme d’inclinaison et l’automatisation. Les applications des réacteurs BÜCHI sont nombreuses et ceux-ci sont faciles à configurer pour encore d’autres processus.

Büchi midiclave réacteur haute pression de laboratoire. Conçu pour l’utilisation de cuves interchangeables en acier inox / Hastelloy. 

Selon le procédé, il existe de différentes manières pour augmenter la pression dans un réacteur :

1. L’ajout de gaz inerte.
2. L’augmentation de la température dans le réacteur.
3. La création d’une réaction chimique accélérée en remuant.

On utilise des entraînements d’agitateurs avec accouplement magnétique pour l’agitation des récipients de réaction en métal ou en verre. Grâce à leur étanchéité statique, on peut les utiliser dans le vide total et à des pressions et températures très élevées pour mélanger des fluides à très haute viscosité.

Un accouplement magnétique transfère le couple d’un arbre à un autre.

Les accouplements magnétiques utilisent un champ magnétique au lieu d’une connexion mécanique physique, ce qui élimine le risque de fuite.

On peut prévoir les accouplement magnétiques BÜCHI de paliers lisses ou de roulements à billes.

Accouplements magnétiques pour réacteurs sous pression, type bmd. Pour les fluides de faible à très haute viscosité. Pour les applications vides et haute pression.

For stirring reaction vessels made of metal or glass, stirrer drives with magnetic couplings are used. Due to their static sealing, they can be operated at full vacuum and very high pressures and high temperatures, for mixing of very high viscosity media.

A magnetic coupling is a coupling that transfers torque from one shaft to another. Magnetic couplings use a magnetic field rather than a physical mechanical connection, which eliminates the risk of leaking.

The BÜCHI magnetic couplings can be supplied with either slide bearings or ball bearings.

Magnetic couplings for pressure reactors, type bmd. For low to very high viscous media. For both FV applications and high pressure.

Des connexions sûres et fiables sont essentielles au bon fonctionnement des réacteurs en verre dans les industries chimiques et pharmaceutiques. Le moyen le plus efficace et le plus fiable de raccorder des composants en verre sans tension, sans fuite et de manière étanche au vide est d’utiliser le raccord à rodage mâle/femelle « Büchiflex ». Aucun compensateur n’est nécessaire !

L’accouplement flexible à rodage mâle/femelle « Büchiflex », avec sa conception unique, a prouvé au fil des ans qu’il constituait une connexion fiable et sûre dans les installations du monde entier.
Les raccords à rodage mâle/femelle brevetés s’emboîtent parfaitement et sont même étanches au vide lorsqu’ils ne sont pas en ligne. Tailles disponibles de DN 15 à 600.

Le remplacement des composants de verre est facile. Vous pouvez le faire vous-même !

Raccords de verre flexible Büchiflex. Un raccord à rodage mâle/femelle pour l’assemblage des constructions en verre sans contrainte, sans fuite et étanche au vide.

Oui, les raccords en verre de BÜCHI AG que nous fournissons sont étanches au vide. Le système breveté de raccords de verre « Büchiflex » consiste d’une boule et d’une douille qui s’emboîtent parfaitement (grâce aux verriers de Büchi). Ils sont étanches au vide même s’ils ne sont pas alignés l’un par rapport à l’autre. Ainsi, même dans un angle, nous pouvons garantir une connexion étanche au vide.

L’unique système de raccords Büchiflex sert comme base d’un système de verre modulaire complet avec des composants interchangeables.
Grâce à sa conception exclusive, l’installation et l’entretien sont faciles et rapides. Le remplacement des composants de verre est facile. Vous pouvez le faire vous-même !

Ce système flexible et étanche au vide permet de réduire les temps d’arrêt, de diminuer les coûts d’exploitation et d’augmenter la productivité des usines chimiques. Aucun compensateur n’est nécessaire !

Dans le domaine de la R&D, la mise à l’échelle est le processus de développement d’un produit et de passage de la petite à la grande échelle, en identifiant et en interprétant l’impact des changements de taille sur les caractéristiques physiques et chimiques.

L’objectif de la mise à l’échelle est d’identifier et de développer un processus capable de produire avec succès un produit souhaité lorsqu’il est fabriqué à l’échelle commerciale.

Suurmond fournit des réacteurs (sous pression) en verre et en acier pour différentes étapes de mise à l’échelle.

Büchi réacteur sous pression et un réacteur chimique.

Il faut évaluer chaque réaction avant la mise à l’échelle afin de déterminer s’il existe un potentiel d’événements incontrôlés.

Pour passer à l’échelle supérieure, il faut identifier et interpréter à chaque étape les caractéristiques physiques et chimiques du produit avant de passer à l’étape suivante.

Suurmond fournit des réacteurs sous pression à petite échelle ainsi que des réacteurs pilotes et des systèmes en verre (réacteurs chimiques). Pour la fabrication de produits chimiques et pharmaceutiques.

Réacteur sous pression de 20 litres pressure avec reflux sur distillation.

La synthèse parallèle dans l’industrie pharmaceutique permet d’accélérer la découverte et le développement de candidats médicaments potentiels. Plusieurs réacteurs sous pression automatisés sont contrôlés à partir d’un seul PC, avec un fonctionnement parallèle ou individuel.

Les avantages de la synthèse parallèle vont des gains de temps aux données supplémentaires créées par l’exécution de plusieurs expériences en parallèle. Les applications de la synthèse parallèle comprennent la génération de pistes, l’optimisation des pistes et le criblage des conditions de réaction optimales.

Les chercheurs utilisent également la synthèse parallèle afin d’optimiser les processus grâce à une meilleure compréhension des voies de synthèse, des systèmes de solvants, des températures et concentrations optimales, des réactifs appropriés, des temps de réaction et de la sélection des catalyseurs.

Suurmond offre les solutions de synthèse parallèle de SYSTAG et BÜCHI.

SYSTAG FlexyCUBE pour la synthèse parallelle avec 1-6 réacteurs. Parallèle ou individuel.

L’hydrogénation signifie la réduction d’un substrat insaturé par l’ajout d’atomes d’hydrogène, souvent en présence d’un catalyseur métallique à température et pression élevées. Elle est souvent pratiquée dans la recherche, le développement et la production au sein des industries pharmaceutique, pétrolière, agrochimique et alimentaire.

L’équipement nécessaire comprend des récipients sous pression, un système de dosage du gaz et un thermostat afin de fournir un bon contrôle de la température. En outre, il est possible de maximiser la dispersion de l’hydrogène en utilisant des agitateurs de gaz à arbre creux et des paniers catalyseurs de différentes formes.

Suurmond fournit un système complet pour l’hydrogénation. Le système de dosage de gaz BÜCHI est un système entièrement automatisé et sûr permettant d’injecter la bonne quantité d’hydrogène et d’enregistrer toutes les données. La solution complète de BÜCHI répond aux normes de sécurité les plus élevées pour l’hydrogénation sous basse et haute pression et constitue donc un système très fiable. Plusieurs dispositifs de sécurité intégrés, tels que des capteurs de fuite de gaz intégrés, permettent de couper immédiatement l’alimentation en gaz.

Système automatisé BÜCHI pour l’hydrogénation. Complet avec réacteur à pression et système de contrôle.

La polymérisation se définit par la production de polymères en liant de petites molécules (monomères) en une grande chaîne à la suite d’une réaction chimique dans un réacteur.

Il existe deux types de polymérisation :

• La polymérisation par addition

La présence de monomères insaturés, c’est-à-dire de molécules comportant au moins une double ou triple liaison (alcènes et alcynes) est un des prérequis pour la polymérisation par addition. La double liaison se rompt, ce qui permet aux molécules de se lier les unes aux autres et de former une longue chaîne de molécules. Vous pouvez comparer la polymérisation par addition à une chaîne de billes, où les billes sont les monomères.

• La polymérisation par condensation

La polymérisation par condensation nécessite deux groupes fonctionnels : souvent des acides, des alcools et des acides aminés. Les molécules réagissent, ce qui entraîne la séparation d’une molécule.
La formation d’un ester à partir d’un acide et d’un alcool, qui libère une molécule d’eau (H2O), en est un exemple. Cela crée une longue chaîne d’esters. Dans ce cas, le polymère produit est appelé « polyester ».

Suurmond fournit des systèmes de réacteurs sous pression pour la polymérisation, afin d’augmenter les processus de polymérisation.

Réacteur Polyclave BÜCHI pour polymérisation, avec tête de distillation, ouverture rapide et ascenseur.